工件缺陷(一)多角形直波纹
产生原因：
(1)砂轮直径和宽度太大，使磨削接触面积过大而产生振动
(2)砂轮的接长轴细而长，刚性差
(3)砂轮不平衡，转动时发生振动
(4)砂轮硬度过高或砂轮硬度不均匀
(5)砂轮磨钝或圆周磨损不均匀
(6)砂轮修得过细或金刚石顶角磨钝，修出的砂轮不锋利
(7)工件圆周速度过大，工件中心孔有多角形
(8)工件直径和质量过大
(9)砂轮或工件的支承松动，包括砂轮主轴轴承间隙过大，头架主轴轴承松动
(10)电动机不平衡
(11)砂轮卡盘与主轴锥孔接触不良
对应防止措施：
(1)合理选择砂轮直径和宽度
(2)磨小孔时采用硬质合金接长轴，以提高其刚性
(3)注意保持砂轮平衡，使用新砂轮时，虽然经过两次静平衡，在砂轮使用过程中出现不平衡，应重新作静平衡;停车前先关断切削液，使砂轮空转脱水，以免切削液聚集在砂轮下面而引起不平衡
(4)根据工件材料性质，合理选用砂轮硬度
(5)及时修整砂轮
(6)合理选择修整用量，或对金刚石琢磨修尖，或翻身重焊金刚石
(7)适当降低工件速度，修正中心孔
(8)增加支承架，降低磨削用量
(9)按机床说明书规定调整轴承间隙
(10)对电动机进行整机动平衡，采用隔振措施
(11)修磨卡盘锥孔
工件缺陷(二)螺旋形波纹
产生原因：
(1)砂轮硬度过高，修得过细，而背吃刀量过大
(2)纵向进给量过大
(3)砂轮磨损，母线不直
(4)修整砂轮和磨削时切削液供应不足
(5)工作台导轨润滑油过多，使台面浮起，在运动中产生摆动
(6)工作台有爬行现象
(7)砂轮主轴发生轴向窜动，或配合间隙过大
对应防止措施：
(1)合理选用砂轮硬度和修整用量，减少背吃刀量
(2)适当降低纵向进给量
(3)修正砂轮
(4)增大切削液
(5)降低润滑油压力
(6)打开放气阀，排除液压系统中的空气，或检修机床
(7)调整轴承间隙或检修机床
工件缺陷(三)表面烧伤
产生原因：
(1)砂轮直径过大，使磨削接触面积过大
(2)砂轮太硬或粒度过细
(3)砂轮修得过细，不锋利
(4)砂轮太钝
(5)磨削用量过大，或工件速度过低
(6)切削液不充分或喷嘴位置不对
对应防止措施：
(1)合理选择砂轮直径，必要时选择规定范围中的小值
(2)合理选择砂轮
(3)合理选择修整用量
(4)修整砂轮
(5)减少背吃刀量和纵向进给量，或增大工件速度
(6)加大切削液或调整喷嘴位置
工件缺陷(四)圆度超差
主要原因：
(1)工件夹得过紧或夹压位置不正确而使工件装夹变形过大
(2)工件不平衡
(3)用中心架或形块夹具装夹工件时，工件外圆精度低
(4)磨头轴承松动或精度降低
(5)头架轴承松动或精度降低
(6)砂轮钝化或磨损不均匀
(7)工件热变形过大
对应防止措施：
(1) 增大压脚面积以减小夹紧压强，也可采用开缝弹性套筒，或选择刚性较好处作为夹压位置
(2) 对工件进行平衡，或采用平衡块措施
(3) 提高定位基准(外圆)的精度
(4) 重新调整间隙或更换轴承
(5) 重新调整间隙或更换轴承
(6) 及时修整砂轮
(7) 适当降低背吃刀量，并改善冷却效果
工件缺陷(五)圆柱度超差
产生原因：
(1) 工件旋转轴线与工作台运动方向不平行。
(2) 用中心架或V形座装夹工件时，工件轴线与机床和夹具轴心的同轴度误差较大。
(3) 工艺系统的轴向弹性变形不一样或砂轮接长轴细而长，刚性太差。
(4) 砂轮往复行程和换向停留时间选择不当。
(5) 砂轮硬度过低。
(6) 磨削用量过大，冷却不充分，使工件热变形和弹性变形过大
对应防止措施：
(1) 重新找工作台。
(2) 调整和修刮夹具，减小同轴度误差
(3) 适当减低切削用量，增加光磨次数。磨小孔时采用硬质合金接长轴，以提高其刚性。
(4) 向两端加大后减小往复形程，能分别纠正鼓形缺陷和鞍形误差。
(5) 适当选择较硬的砂轮
(6) 适当减低磨削用量，调整冷却喷嘴位置，增加切削液流量
工件缺陷(六)端面垂直度超差
产生原因：
(1) 花盘基面没有磨好，或有毛刺、污垢等
(2) 工件基面与内孔垂直度误差过大或有毛刺
对应防止措施：
(1) 用油石修磨工件的安装基面。
(2) 提高基准面的位置精度，或用油石修磨毛刺
工件缺陷(七)拉毛划伤
产生原因：
(1)切削液不清洁
(2)磨料选择不当，砂轮硬度太软
对应防止措施：
(1) 严格过滤切削液
(2) 合理选择磨料和砂轮硬度
