(一) 影响研磨精度的因素

　　影响研磨精度的因素大致有以下几个方面：

　　(1) 研磨运动的准确性。

　　(2) 研磨剂的性质(种类、粒度等)。

　　(3) 研磨工具材料的性能(硬度、耐磨性、力学性能等)及其制造质量。

　　(4) 工件材料的性能(材料种类、硬度等)。

　　(5) 研磨用量(研磨速度与研磨压力)。

　　(6) 前道工序预加工精度的准确性及表面质量。

　　(7) 研磨余量的均匀性。

　　(8) 研磨液的性质(种类、纯洁程度)。

　　(9) 操作工人的技术水平。

　　(10) 工作地点的清洁程度、温度等。

（二）研磨时常见的缺陷及消除方法

以下为研磨时常见的缺陷及消除方法，供参考。

　　缺陷(一)：发黑

　　主要原因：工件材料硬度不均匀

　　消除方法：通过适当的热处理来消除

　　缺陷(二)：不光洁

　　主要原因：

　　(1) 研磨剂中有粗颗粒或其他污秽

　　(2) 工件不洁，预加工时有灰尘和切屑未去除

　　(3) 工件有毛刺

　　(4) 工具和机器不清洁

　　(5) 粗研磨剂和精研磨剂用得不当

　　(6) 工件材料硬度不均匀

　　(7) 研磨液不清洁，有杂质

　　(8) 研磨速度太快

　　(9) 工作地点不清洁，有灰尘

　　对应消除方法：

　　(1) 使用较均匀的研磨剂，严格保管研磨剂，防止尘埃混入

　　(2) 工件在研磨之前进行清洗

　　(3) 去毛刺或把边上磨光

　　(4) 清洗工具和机器，把粗研磨和精研磨剂的工具严格分开使用

　　(5) 磨粒要选择得可使磨痕被后来的研磨剂很快地磨去

　　(6) 公国适当的热处理来消除

　　(7) 充分地过滤

　　(8) 减低研磨速度

　　(9) 与易产生灰尘的机器(例如磨床)远离

　　缺陷(三)：表面粗糙、暗淡

　　主要原因：

　　(1) 研磨工具不适合

　　(2) 研磨剂太粗

　　(3) 研磨剂太硬

　　(4) 研磨液不适合

　　对应去除方法：

　　(1) 注意研磨工具表面是否光滑

　　(2) 使用较细的研磨剂

　　(3) 使用较软的研磨剂

　　(4) 试用其他研磨液

　　缺陷(四)：形状误差

　　主要原因：

　　(1) 需要研磨的面积太小

　　(2) 预加工不准确

　　(3) 研磨工具有缺陷

　　(4) 研磨工具有跳动

　　(5) 研磨速度太高

　　(6) 研磨压力太大

　　(7) 研磨剂膜太厚

　　(8) 研磨剂粒度太粗

　　(9) 研磨运动不准确

　　(10) 工件材料硬度不均匀

　　(11) 前道工序不准确，使余量分布不均匀

　　(12) 研磨时间太长

　　对应消除方法：

　　(1) 用支承夹具研磨或把几个工件拼合起来进行研磨

　　(2) 尽可能使预加工准确

　　(3) 修整工具

　　(4) 重新调整

　　(5) 减小研磨速度

　　(6) 减小研磨压力

　　(7) 减少研磨剂添加量，或使用稀释的研磨液，不断地将较厚处的研磨剂均匀去掉

　　(8) 试用细粒度的研磨剂

　　(9) 重新调整，经常调头研磨

　　(10) 用适当的热处理来消除

　　(11) 使预加工余量尽可能均匀

　　(12) 准确地预加工，减小研磨余量

　　缺陷(五)：研磨工具耗损太快

　　主要原因：

　　(1) 预加工不准确

　　(2) 研磨余量太大

　　(3) 研磨工具太软

　　(4) 研磨运动不准确

　　对应消除方法：

　　(1) 准确地预加工，减小研磨余量

　　(2) 准确地预加工，减小研磨余量

　　(3) 试用其他较硬的材料

　　(4) 尽可能使工具表面均匀参与研磨

　　缺陷(六)：研磨工时太长

　　主要原因：

　　(1) 研磨剂不适宜，太软

　　(2) 研磨剂太细

　　(3) 研磨速度太低

　　(4) 研磨压力太小

　　(5) 预加工不良

　　(6) 研磨余量太大

　　(7) 工件形状不宜研磨

　　(8) 研磨剂用量不恰当

　　消除方法：

　　(1) 试用其他研磨剂，试用较硬的研磨剂

　　(2) 试用较粗粒度的研磨剂

　　(3) 加大研磨速度

　　(4) 加大研磨压力

　　(5) 正确地预加工

　　(6) 减小研磨余量

　　(7) 改进工件形状

　　(8) 减少或增加研磨剂添加量