精密磨削与超精密磨削机理

　　精密磨削时依靠砂轮的精细修整，使磨粒在具有微刃的状态下进行加工而得到低的表面粗糙度参数值，微刃的数量很多且有很好的等高性，因此被加工表面留下的磨削痕迹极细，残留高度极小。随着磨削时间的增加，微刃逐渐被磨钝，微刃的等高性进一步得到改善，切削作用减弱，微刃的微切削、滑移、抛光、摩擦使工件表面凸峰被黏平。工件因此得到高精度和极细的表面粗糙度。磨粒上大量的等高微刃是金刚石修整工具精细修整而得到，微刃如下图所示。

磨粒微刃示意图

　　超精密磨削的机理主要是背吃刀量极小，是超微量切除。除微刃切削作用外，还有塑性流动和弹性破坏等作用。

　　精密磨削与超精密磨削砂轮的选择

　　1.磨料选择

　　(1) 精密磨削的磨料。磨钢件、铸铁件选用刚玉类;磨有色金属碳化硅。

　　(2) 超精密磨削的磨料。一般采用金刚石、立方氮化硼等高硬度磨料。

　　2.粒度选择

　　精密磨削选F60~F80以下，超精密磨削选用F240~W20。

　　3.硬度选择

　　要求磨料不能整颗脱落和有较好的弹性。一般选择J、K、L级较合适;对砂轮硬度的均匀性也应严格要求。

　　4.结合剂选择

　　一般用陶瓷结合剂和树脂结合剂砂轮均能达到要求。

　　5.组织选择

　　要求有均匀而紧密的组织，尽量使磨粒数和微刃数多些。一般精密磨削砂轮的选择见表1。超精密磨削和镜面磨削砂轮的选择见表2.

表1   精密磨削砂轮的选择

表2   超精密磨削、镜面磨削砂轮的选择