(1)合理选择磨削用量

　　1)砂轮速度υs增高，磨削温度相应上升，越易发生烧伤。

　　2)背吃刀量ap越大，工件表面温度越高，因此宜选用较小的ap，但ap过小时，则导致磨削时滑擦与刻划的能量增加，反而易引起表面烧伤。

　　3)工件速度υw增高，产生的热量增加，但随着υw增加磨削热源在工件表面上移动的速度加快，散热的条件改善，故烧伤情况减轻。

　　在生产实践中较有效果的措施是减小背吃刀量ap，适当减小砂轮速度υs及增加工件速度υw来减小工件表面烧伤和裂纹。

　　(2)正确选择砂轮。选用较粗的磨粒，采取粗修整，降低砂轮的硬度，控制砂轮磨损和防止砂轮粘着与堵塞，均能有效地降低磨削温度。其中砂轮硬度的合理选择对磨削表面烧伤影响最大，在磨削导热性差的材料、空心薄壁工件、工件与砂轮接触弧较长时，都应选较软的砂轮，以发挥砂轮的自研作用。

　　磨料的选择也有很大影响。如磨硬质合金工件，采用碳化硅砂轮，多数工件都出现烧伤现象。若选金刚石砂轮磨削，则磨削力小，干磨时摩擦因数小，故磨削区发热量小。

　　在产生磨削热多和砂轮与工件接触面积大的情况下，可采用大气孔砂轮或表面开槽砂轮。这种砂轮具有不易堵塞、切削能力强和散热快等优点。

　　（3）提高冷却润滑效果。

　　（4）及时修整砂轮

　　（5）采用低应力磨削工艺。采用低应力磨削，工件表面可获得低的残余拉应力，减少表面烧伤与裂纹。所谓低应力磨削，即在表面0.025mm以下深度时，残余应力小于120Mpa。下图所示为低应力磨削与普通磨削的残余应力比较图。

不同磨削方式对残余应力的影响

　　低应力磨削砂轮速度要低，砂轮硬度要软，横向进给量要小，下表为低应力磨削与其他磨削主要参数比较。

低应力平面磨削与其他磨削主要参数比较

　　低应力磨削适于磨削高强度和高温合金等精密零件，但磨削效率低。因此，磨削余量要小，一般余量取0.25mm，其中先以fr=0.01~0.02mm/st，切除0.2mm余量，然后再以0.005~0.01mm/st切除剩下的余量。近年来采用CBN砂轮，由于能较长时间保持锋利的切削刃，磨削效率有所提高。