磨削加工特点

　　(1)切削刃不规则。切削刃的形状和分布均处于不规则的随机状态，其形状、大小各异，切削时为很大的负前角，刃端圆半径也较大。

　　磨粒经精细修整后，将产生的一些微小的切削刃，称为微刀。

　　(2)切削厚度薄。切削厚度一般只有几微米，因此，磨削加工表面可获得较好的精度和较低的表面粗糙度值。

　　(3)磨削速度高。砂轮的线速度很高，常用的磨削速递v=30~35m/s，高速磨削时可增至v-50~80m/s，目前已发展到v=120m/s。可获得较高的金属切除率，但同时也产生了砂轮强度、磨削温度和切削液等特殊问题。

　　(4)磨削温度高。由于磨削速度高，使磨粒磨削点的瞬时温度高达1000~1500℃。它不仅影响加工表面的质量，也影响磨粒的破碎、磨损、切削黏附和熔化等。其他磨削区(砂轮与工件接触区)的平均温度一般为500~800℃，对磨削表面残余应力、烧伤及裂纹等有影响。工件的平均温度一般为几十摄氏度。

　　(5)法向磨削力大于切向磨削力。磨削时作用于工件和砂轮之间的磨削力也可分解为切向力(Ft)、法向力(Fn)和轴向力(Fa)三个分力。与一般切削加工方法相比，其特点是Fn大于Ft，其比值Fn/Ft=1.5~4，随工件材料、磨削方式的不同而比值不同。法向磨削力压向工件，引起砂轮轴和工件变形，影响精度和表面质量。

　　(6)磨削功率大。由于磨削的磨粒多，切削厚度小，而速度高，所以与一般切削加工相比，切除单位体积所需功率要大得多，为10~20倍。

　　磨削过程及切屑形成

　　磨削过程及切屑形成大致分为三个阶段。

　　第一阶段：磨粒与工件开始接触，由于砂轮结合剂及工件、磨床系统的弹性变形，法向切削力很小，磨粒未能切入工件而仅在工件表面产品摩擦，工件表层产生热应力。此阶段称弹性摩擦和变形阶段。

　　第二阶段，由于砂轮切入量有所增加，法向切削力增大，磨粒已逐渐划进入工件，使部分材料向两旁隆起，工件表面形成刻痕;但磨粒前刀面上未有切屑流出。此时除磨粒与工件间相互摩擦外，更主要得是材料内部产生摩擦，工件表层不仅有热应力，而且有由于弹性和塑性变形所产生的应力。此阶段将影响工件表面粗糙度和表面烧伤、裂纹等缺陷。此阶段称刻划阶段。

　　第三阶段，此时磨粒切削已达一定深度，法向切削力增至一定程度后，被切材料处沿剪切面滑移而形成切屑，并沿磨粒前刀面流出，在工件表层也产生热应力和变形应力。此阶段称切削阶段。

　　这单个阶段，除了均可能产生热应力外，材料也可能产生由于相变而引起的应力。

　　由于磨削深度不同，磨粒分布不均匀等原因，三个阶段的比例是变化的。例如，磨削深度越大，切削作用所占比例也越大;磨粒在砂轮上分布不均匀，两相邻磨粒越近，则后一磨粒的工作状况主要为弹性摩擦和变形。

　　磨粒切下的切屑非常细小(重负荷磨削除外)，一般分为带状切屑、碎片切屑和熔融的球状切屑。