金刚石刀具的性能优势

　　1.单晶金刚石刀具的性能优势

　　(1)单晶金刚石刀具具有极高的硬度(10000HV)，从而获得良好的耐磨性;

　　(2)单晶金刚石刀具的切削刃可以磨得非常锋利，切削时不宜粘刀和产生积屑瘤，可进行超薄切削和超精密加工;

　　(3)摩擦系数低，加工时变形小，可减小切削力;

　　(4)刃口在800倍Nomarski(尼康)显微镜下观察无缺陷，加工有色金属时表面粗糙度可达Rz0.1~0.05μm，被加工工件的形状精度控制50nm以下;

　　(5)晶品超硬精选的单晶金刚石刀具颗粒，一致性好，使用寿命是硬质合金刀具的100倍，甚至几百倍。

　　2.PCD刀具的性能优势

　　(1)PCD的硬度可达8000HV，为硬质合金的80~120倍;

　　(2)PCD的导热系数为700W/mk，为硬质合金的1.5~9倍，甚至高于PCBN和铜，因此PCD刀具热量传递迅速;

　　(3)PCD的摩擦系数一般为0.1~0.3(硬质合金的摩擦系数为0.4~1)，因此PCD刀具可显著减小切削力;

　　(4)PCD的热膨胀系数仅为0.9*10-6~1.18*10-6，仅相当于硬质合金的1/5，因此PCD刀具热变形小，加工精度高;

　　(5)PCD刀具与有色金属和非金属材料件的亲和力很小，在加工过程中切屑不易粘结在刀刃上形成积屑瘤。

单晶金刚石/PCD/CVD刀具的区别

　　1. 性能区别

　　2. 应用区别

　　单晶金刚石几乎专用于高精密的精加工，其极薄切削能力可确保获得极高的尺寸精度。PCD刀具最适合加工铝和其他韧性较好的非铁合金(如铜、黄铜和青铜)，以及具有高磨蚀性的复合材料(如石墨、碳-碳材料、加碳酚醛、玻璃纤维和多孔密封材料)。

　　PCD和CVD金刚石可用于许多相同的加工领域，但PCD更合适用于粗加工以及对刀具断裂韧性要求较高的加工场合。CVD金刚石更擅长精加工、半精加工和连续车削加工，这是因为其具有优异的耐磨性和高硬度，可以加工出更精密的工件。

　　目前单晶金刚石刀具和PCD应用最为广泛，CVD厚膜刀具目前由于磨削工艺限制了其推广使用。

　　3. 刀具刃口及加工区别

　　A: 聚晶金刚石(PCD)与单晶金刚石刀具在金显微镜下的状况，左下图可明显看出刀刃边缘会呈现锯齿状，而右图则平顺光滑。

　　B: 在加工方面的差异性

　　聚晶金刚石(PCD)刀具的刀刃由许多微细晶体所构成，因此在进行加工车削，被加工物表面也会呈现一颗颗小晶粒所造成的痕迹。单晶金刚石刀具可以将刀刃完美的状态，直接复制在被加工物上。

　　左图为聚晶金刚石(PCD)刀具加工工件表面，右图为单晶金刚石刀具加工工件表面。